供应商提交控制计划，你翻到检验那一栏，上面写着：
首件检验：每班首件，巡检：每2小时5件末件检验：每班末件
你问供应商质量经理：“这个2小时是怎么定的？”
他愣了一下，说：“我们一直这么定的，别的客户也接受。”
你又问：“为什么不是1小时？为什么不是4小时？依据是什么？”
他答不上来了。
这不是他的问题。因为能把检验频次说清楚的人，本来就没几个。
去供应商现场审核，你会发现检验频次的来源五花八门。
第一种：照搬客户。
客户控制计划上写2小时，他们就写2小时。换个客户写4小时，他们也跟着改。自己的依据？没有。
第二种：师傅传下来的。
“老李在的时候就是这么定的，我们一直没改。”老李为什么这么定？不知道。老李还在不在？早走了。
第三种：凭感觉。
“2小时差不多吧，太频繁了检验员忙不过来，太少了不放心。”差不多是多少？说不清。
1、检验频次的三个决定因素
检验频次不是拍脑袋定的，它取决于三个因素：风险、稳定性和成本。
第一个因素：风险。
零件的关键程度是首要考虑。安全件、功能件，检验频次必须高。外观件、一般件，可以适当降低。
风险还体现在哪里？过程失效的可能性。如果某个特性经常出问题，或者一出问题就是批量性的，检验频次就要加密。
第二个因素：稳定性。
过程能力指数CPK是很好的参考。CPK≥1.33的，可以适当放宽检验频次；CPK<1.0的，必须加密，甚至全检。
控制图也能说明问题。如果控制图长期稳定，没有异常波动，说明过程受控，检验频次可以逐步降低。这叫“动态调整”――不是定下来就一成不变。
第三个因素：成本。
检验是需要成本的。全检最安全，但成本最高；抽检有风险，但成本低。
SQE的责任不是追求绝对安全，是在风险和成本之间找到平衡点。
2、一个可操作的定法
把这三个因素量化，可以得出一个简单的公式：
检验频次 = 基准频次 × 风险系数 × 稳定系数
基准频次怎么定？行业惯例可以作为起点。比如关键特性每小时抽检一次，一般特性每4小时一次。
风险系数怎么定？1.0是基准。如果是安全件，系数可以调到1.5或2.0，加密检验。如果这个特性从不出问题，系数可以降到0.5，放宽检验。
稳定系数怎么定？CPK≥1.33的，系数0.8；CPK在1.0-1.33之间的，系数1.0；CPK<1.0的，系数1.5或直接全检。
这套方法的逻辑是：高风险、低稳定性的，多检；低风险、高稳定性的，少检。动态调整，不搞一刀切。
为什么“动态调整”最重要？
很多供应商的控制计划一签管三年，三年里检验频次从来没变过。
这不合理。
过程能力是会变的。新模具刚上，稳定；用了半年，开始磨损。新员工刚培训，不稳定；干了三个月，熟练了。原材料批次不同，波动大小也不一样。
检验频次应该跟着这些变化走。
过程能力提升了，可以放宽检验；出现异常了，加密检验；稳定一段时间了，再逐步放宽。这才是动态控制。
有个词叫“逐步放宽策略”：新产品刚开始，加密检验；连续20批合格，放宽一次；连续50批合格，再放宽一次。每一步都有数据支撑，每一步都可追溯。
3、给SQE的三个实战建议
第一，审控制计划时，多问一句“为什么”。
看到2小时、4小时这些数字，问供应商：为什么是这个频次？依据是什么？答不上来的，让他们回去重新定。
第二，把CPK和控制图用起来。
CPK≥1.33的特性，可以接受放宽检验频次。控制图长期稳定的特性，也可以放宽。反过来，CPK低的，必须加密。
第三，要求供应商建立动态调整机制。
控制计划不是一劳永逸的。要求供应商每季度回顾一次检验频次，根据过程表现动态调整。能放宽的放宽，需要加密的加密。
这样做的供应商，才是真正懂控制的。
检验频次这个数字，看起来很小，背后藏着整个质量控制逻辑。
定得合理的，过程受控、成本可控；定得随意的，要么漏问题，要么浪费钱。
下次再看到控制计划上那个“每2小时”，别轻易放过。多问一句为什么，供应商会记住你，你自己也会记住这个道理。
