1、供应能力评估
A.外部供应基础评估
外部供应能力分析始于供应商结构性画像。首先，需按采购金额与供应风险绘制供应商热力图，识别单一来源物料清单，对占采购总额超过5%且替代周期超过6个月的物料，须建立备用供应商开发计划。
供应商地理分布（供应足迹）需对照物流通道与政治风险地图，量化运输距离对前置期的刚性约束，并评估区域性集中布局的灾害暴露度。
产能评估应采取“核实产能”而非“名义产能”：要求供应商提供设备清单、班次安排、现有客户负荷，并通过现场审计或远程产能验证（如产能利用率抽查）确认有效产出上限。
对关键供应商，每季度索取其财务报表，监测速动比率与现金流状况，将财务健康度作为产能风险的先行指标。
供应风险需分类量化：质量风险以历史PPM值与质量体系认证等级为依据；交付风险以前置期变异系数（标准差/平均值）衡量；合规风险需核查环保、安全、劳工审计结果。
对高风险供应商，要求提交业务连续性计划，并验证其原材料库存覆盖天数。
B.内部供应能力与库存状态评估
内部产能评估需区分为设备、人力、空间三维度。
设备能力以“理论可用时间 × 综合效率（OEE）”计算有效产出，OEE分解为可用率、性能率、合格率三个子指标，定位主要损失源。
人力能力按技能矩阵与工时制度核算，关键瓶颈工序需计算“多能工覆盖率”，即至少掌握该工序两项以上技能的员工占比。
空间能力评估仓储与在制品区域的容积利用率与周转效率，防止物理拥堵成为隐性产能约束。
库存状态评估需区分健康库存与风险库存。健康库存指周转天数介于目标上下限之间且库龄小于90天；风险库存包括呆滞品（无动销超180天）、过量品（高于最大库存目标）、质损品。
库存目标设定须平衡客户服务与资金占用：以历史需求标准差与服务水平因子（Z值）计算安全库存，再叠加批量逻辑与补货周期，形成动态库存目标。库存目标需按价值与体积分层，A类物料（占价值80%）每周复盘，C类每月复盘。
2、产品生命周期与供应计划融合
新产品引入（NPI）阶段，供应计划需前置6个月启动：
识别长周期物料与专用设备，签订产能预留协议；
首批试产数量按“学习曲线”预留20%报废余量；
爬坡期需求预测采用“巴斯模型”或“类比修正法”，并设置每两周回顾机制，快速调整物料投放节奏。
产品退市（Obsolescence）阶段，供应计划需执行“末次采购”决策：
基于剩余需求预测与供应商最小起订量，计算经济末次订单量；
对已采购库存实施“隔离+加速消耗”，在系统中标注退市标识防止新订单占用；
对专用工装模具评估报废或转让方案，释放存储空间。
3、综合生产计划编制与验证
综合生产计划需将产品族需求转化为资源负荷：按工艺路线分解至关键工作中心，计算每月所需工时与设备台时，与可用能力对比生成负荷率。负荷率持续超过95%的工序视为产能约束资源（CCR），需启动增产方案（加班、外协、设备技改）或需求延迟协商。
计划验证需通过三重检查：
财务验证：计算计划总成本（变动成本+固定成本分摊+加班溢价+外协价差），对比预算与目标利润率；
物料验证：对关键长周期物料运行“净需求计划”，确认无短缺；
战略验证：评估计划是否支撑市场份额目标、新产品导入节奏、库存周转改善等战略指标。
若验证未通过，返回供应评审环节调整方案，直至形成可行且经济有效的计划基线。
4、资源计划配套评估
资源计划需明确人力配置：按负荷缺口计算需增补的正式工、季节工数量，倒推招聘启动时间、培训周期与成本。
设备资源需评估资本支出计划：若负荷缺口持续超过6个月，触发设备采购流程，明确规格、预算、交付周期。
空间资源需验证仓储容量是否支持计划产量下的在制品与成品周转，不足时启动外租仓库或立体化改造。
财务资源配套需测算营运资本需求：以计划产量×单位成本×库存周转天数，计算所需流动资金；若超出预算，需调整付款条款（延长应付）或寻求供应链融资。
5、战略缓冲设置
a.瓶颈与风险识别
瓶颈识别采用“负荷-能力”比对法：连续3个月负荷率高于90%且存在物理产出上限的工序即为瓶颈。CCR（产能约束资源）是动态概念，可能随产品组合变化而转移，需每月重新计算。
供应链风险按“发生概率×影响程度”排序，对高概率高影响事件（如单一供应商所在区域进入汛期），优先设置缓冲。
b.缓冲类型、规模与位置决策
库存缓冲：设置于推-拉边界（解耦点），规模按“需求标准差×补货周期×服务水平因子”计算。A类物料可接受缺货成本高的，设在成品端；通用性强、价值低的，设在原材料端。
产能缓冲：采用“柔性产能”形式，如保留10%加班工时、签约两家战略外协伙伴各预留15%产能、关键设备设计“快速换模”以支持多品种混线。缓冲规模需满足“最大单月需求波动×1.5倍”的应对能力。
时间缓冲：对长周期物料提前下单，或在瓶颈工序前设置“时间缓冲库存”，允许上游提前生产以吸收需求扰动。时间缓冲长度按“供应变异系数×平均前置期”设定，最长不超过物料有效期。
缓冲布置需遵循“成本-服务-风险”三准则：库存缓冲成本最低但占用资金；产能缓冲资金占用少但单位成本高；时间缓冲平衡性最佳但需精准计算。最终选择取决于企业战略定位与风险承受能力。
