HACCP管理系统是指导现代食品安全生产的基本原则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性技术管理体系。应用于出口果冻生产中，从原料收购开始，到生产加工乃至最终产品的全过程进行质量管理，通过危害分析和建立关键控制点，在生产加工果冻过程中，控制、降低和消除生物的、物理的和化学的显著危害，有效防范果冻生产中危害的发生。

1、果冻的生产工艺
果冻是以食用胶和食糖等为主要原料，经煮胶、调配、灌装、杀菌等工序加工而成的凝胶食品。工艺流程：原料验收→煮胶配料→过滤→冷却至80度→调香、调味、调色→灌装→封口→杀菌→冷却→烘干→品检装箱→成品入库

2、危害分析，确定关键控制点
对果冻生产过程进行危害分析，确定关键控制点，完成危害分析表，见表1

2.1危害分析
（1）生物危害：原辅料、加工器具、加工环境、工人卫生防护、包装材料等加工过程卫生控制不规范可能导致产品受微生物污染；杀菌不彻底会导致微生物残留超标；加工不及时、封口不严、冷却水卫生控制不当会导致产品受污染。微生物污染指标主要为菌落总数、大肠菌群及致病菌。
（2）化学危害：应用亚硫酸法工艺生产的白砂糖可能导致二氧化硫残留；奶粉、乳清粉可能污染三聚氰胺；香精可能含有邻苯二甲酸酯类物质（塑化剂）；食品与加工设备（金属或塑料）材料接触过程可能存在铜、铅等重金属污染；设备材料中、内包材料中塑化剂存在可能向食品中迁移风险；生产加工过程中着色剂、甜味剂、防腐剂及其它食品添加剂品种使用超过限量控制，各国、地区对着色剂、甜味剂、防腐剂、增稠剂等添加剂使用规定可能不同，添加剂容器或生产线交接换班清洁问题都可能导致食品添加剂超范围使用或超标，或与食品标签标识内容不符。
（3）物理性危害：溶糖、溶胶、调配及包装工序卫生控制可能引入金属异物、杂质等不洁物风险。食品防护措施管理不到位可能存在产品污染问题。
表1 出口果冻生产危害工作分析单




工序步骤


该工序潜在危害分析


潜在危害是否显著


对前项判断提出的依据


防止显著危害的措施


此工序是否为关键点




 
 
原料验收


生物危害：微生物超标
化学危害：有
物理危害：玻璃、石头、金属等杂物


是
 
否
是


原料可能携带细菌性病原体
原料中可能含有
可能被外来的杂质污染


杀菌工序可以杀灭相关
选择合格的供应商
随后的过滤去除


否
 
 
否




 
配料煮胶
 


生物危害：微生物残留超标
化学危害：无
物理危害：无


否


连续生产不可能发生


通过SSOP控制，控制去杂时间，灌装后杀菌


否
 
 




过滤


生物危害：微生物超标
化学危害：无
物理危害：玻璃、石头、金属等夹杂物


否
 
 
否


连续生产不可能发生
 
原料中夹杂


SSOP控制
 
 
用100目过滤网过滤


否
 
 
否




冷却


生物危害：微生物超标
化学危害：无
物理危害：无


否
 
 


原料长时间暴露空气中导致微生物超标


SSOP控制，随后杀菌工艺控制


否




 
调配（调色、调香、调味）


生物危害：微生物超标
化学危害：防腐剂、色素、甜味剂等添加剂
物理危害：无


否
 
 
是


原料长时间暴露空气中导致微生物超标
配料时过量添加


SSOP控制，随后杀菌工艺控制
 
严格按照有关限量要求制定配方进行配料


否
 
 
是




灌装


生物危害：微生物超标
化学危害：无
物理危害：无


否


塑料杯泄露等不良导致被病原菌污染


严格塑料杯验收


否




封口


生物危害：微生物超标
化学危害：机器润滑
物理危害：无


是
 
否


密封不良引起二次污染


调整封口机至良好状态，定期检查封口密封质量
SSOP控制


是
 
 
否




 
杀菌


生物危害：微生物残留超标
化学危害：无
物理危害：无


是


1、封口至杀菌时间过长导致细菌过量繁殖
2、杀菌不足


1、控制封口至杀菌时间
2、控制杀菌时间、温度、严格执行杀菌规程


是




冷却


生物危害：无
化学危害：无
物理危害：无


 


 


 


 




烘干


生物危害：无
化学危害：无
物理危害：无


 


 


 


 




品检


生物危害：无
化学危害：无
物理危害：无


 


 


 


 




包装、装箱


生物危害：无
化学危害：无
物理危害：无


否


特殊人群食用不当引起哽咽，出现概率极低


在产品预包装上有显著标识


否




成品入库


生物危害：无
化学危害：无
物理危害：无


 


 


 


 





2.2 关键控制点设立
通过对果冻各个生产环节进行危害分析，确定关键控制点为：
调配（调色、调香、调味）工序：主要是指色素（柠檬黄、亮蓝、日落黄等）、防腐剂（山梨酸、苯甲酸等）、甜味剂（阿斯巴甜等）、酸味剂（苹果酸、柠檬酸等）、香精等各种添加剂添加调配过程，其添加量要求必须符合不同输往国家的限量要求，应严格按照有关限量要求制定配方进行配料。若此工序失控，将会导致添加剂超标，并在以后的工序中又无法降解和消除，所以调配工序确定为关键控制。
封口：良好的封口将是保护果冻质量的一个安全屏障。如果该工序失控，封口不符合要求， 密封不良将会引起二次污染导致腐败变质，严重影响产品品质，并在以后的工序中无法消除，所以封口工序确定为关键控制点。
杀菌：原料、生产加工过程中的微生物是显著危害，但是可以通过灭菌工序消除或降低危害。果冻的杀菌至关重要，主要是杀灭果冻中腐败的微生物(细菌、大肠菌群、致病菌)，确定为关键控制点。

3、关键限值控制及校正措施
为了建立有效的果冻HACCP体系，在确定各种生产工序的危害因素后，需有针对性地确定关键控制点、关键点的临界范围、监测体系及校正措施，具体方法和措施见表2
调配CCP1：根据各国标准允许限量，制定各个国家添加剂限量表，并到当地检验检疫机构备案；质检人员每小时抽检一次添加剂添加量情况，若出现偏差，重新调整添加量，将上次检查之后生产的产品隔离评估。
封口CCP2：封口无严重缺陷（磨损、封口压缩、沙眼、封口渗漏），用拇指、食指、中指三个手指挤压果冻并在弹簧称上检测受力5kg以上无开裂现象，每30分钟每台仪器检查5杯。封口发现严重缺陷，应立即停机校正，校正后检验合格方可生产，将上次检查之后的产品隔离评估。
杀菌CCP3：封口到杀菌时间不超过1小时，杀菌时间和温度（杀菌温度83-87度，时间13-20分钟，不同产品具体见杀菌公式），每隔5分钟检测一次；对于问题产品加标识隔离存放，评估后处理，重新杀菌。





表2 出口果冻HACCP计划表




1


2


3


4


5


6


7


8


9


10




关键控制点


显著危害


每个预防措施的关键限值


监控


纠偏行动


记录


验证




什么


方法


频率


人员




调配CCP1


色素、防腐剂、甜味剂等添加剂超限量使用


按照输往国标准允许限量执行，具体见添加剂限量表


添加量


天枰称量


每小时抽检一次


质检人员


重新调整添加量，将上次检查的之后的产品隔离评估


《添加剂添加量抽检原始记录》


1、每天检查一次计量器具。2、每天审核抽查记录表。3、出口成品20%送检防腐剂、甜味剂、色素等添加剂。4、当地检验检疫机构备案添加剂使用表




封口CCP2


密封机构不符合要求导致微生物侵入


封口无严重缺陷（磨损、封口压缩、沙眼、封口渗漏），用拇指、食指、中指三个手指挤压果冻并在弹簧称上检测受力5k以上无开裂现象


封口缺陷


指压（挤）


每30分钟每台仪器检查5杯


质检人员


封口发现严重缺陷，应立即停机校正，校正后检验合格方可生产，将上次检查之后的产品隔离评估


《封口质量检查记录表》


 
每天审查封口记录成品验证重压法




杀菌CCP3


杀菌不足致病菌污染


1、封口到杀菌时间不超过1小时


1、时间


1、钟表计


1、每隔5分钟检测一次


杀菌工


对产品加标识隔离存放，评估后处理，重新杀菌


1、《封口至杀菌时间控制记录表》、


审查每日的产品封口至杀菌时间记录表和杀菌操作记录表，温度计每年校准一次，每批成品进行微生物检测




2、杀菌时间和温度（不同产品详见杀菌公式）


2、杀菌时间、温度


2、钟表计、温度计


2、恒温每锅、恒温杀菌每隔5分钟监测一次


2、杀菌工


2、《杀菌操作记录表》





 

4、结论
运用HACCP系统的原理和方法，对出口果冻生产的整个工艺流程进行了细致的观察、记录和检测分析，确定调配、封口、杀菌为关键控制点。制定并实施HACCP计划，对关键控制点进行适宜监控的关键限值，采取纠偏措施，建立记录保持程序和验证程序，通过试运行产品抽样检测结果符合输往国家相关要求，证明该HACCP系统是有效的。
   HACCP 在出口果冻生产中的应用.pdf